BioP/设备管理.md

# 明确需求

设备的需求，实现的工艺功能

# 设备的生命周期

* URS→DQ→生产制造→FAT→SAT→IQ、OQ、PQ→使用→RQ→报废

# 设备入厂需要进行什么工作？

## 建立设备档案

* 说明书
* 设备图片
  * 设备铭牌
  * 部件照片
    * 用于领用和采购
* 设备运行视频
* 病例本
* 纸质资料扫描件

## 现场放置说明书等资料复印件

# 设备新手入门

## 学习说明书，熟知工作原理

### 机械原理

* 对设备的机械原理要能绘画出草图
* 谁带动了谁，谁是谁的下级，谁是谁的上级，谁是谁的平级，一个工位一个工位的去认识，最后把平行的各工位模块化组合到一起，形成立体的设备草图。上下左右前后就有了联系

### 功能性原理（探头、电气）

* 机械性的搞明白以后，将光电信号开关等按从前到后即设备进口到设备出口的顺序详细列表学习。各种动作是先有谁再有谁最后是谁，光电信号是源头。光电的类型也要分清楚，对射型、漫反射型、镜面反射、槽式光电开关、光纤式光电开关，计数作用的光电、感应动作的光电、限制位置的光电等等，都要知道在哪个位置，作用是什么
* 计量：了解探头等检测的精度要求，避免探头发生精度漂移导致功能失效等情况
* 对设备配电柜内的控制流程也要有初步的了解，PLC是什么样子的，在哪个位置，各基本工位的上下游都有哪些基本控制电子元器件，模块化的记忆及了解。各模块拼凑后了便可以将设备简图描绘出来

## 更换规格件的流程化

* 更换规格件的基础就是机械工作原理的熟知
* 各工位的顺序很重要，先装后装是有影响的
* 先确定好装配标准，各工位以谁为中心为标准开始装其他部件。原点位置一定确认清楚，尤其最初最开始的标准的原点，现在的传动基本是伺服电机，回原点是每一步调试前的必然动作。没回到原点的任何调试动作均是无效且有次生伤害的
* 规格件的更换顺序要用流程图的形式固定下来，拆和装均是。各种规格固定一个就可以了，其他规格是一样的
* 两点一条直线，要保证各工位所有部件该上几个螺丝就上几个，螺丝再把紧的时候要注意是否引起了部件的位置形变，尤其有垫片的部件，把紧后需要再次确认位置。直线上必须保证两个螺丝固定，不然适得其反，不能保证部件运行稳定。运行一段时间以后，因高速或者物料损坏碰撞会造成工位部件位置变化，物料有损坏就要确认位置是否有变化，查找损坏原因。如果不及时处理会导致损坏物料频次升高，也会导致设备部件的损坏。要想方设法保证设备的稳定运行，不能出现任何抖动，甚至是轻微震动

## 熟知设备屏幕操作

* 达到与玩手机一样效果，知道每个屏幕显示中主菜单与子菜单的关系
* 在针对每一个项目进行深入学习，作用是什么，设置范围是什么，代表什么含义，数值越大与越小有什么不一样，能影响什么?输入输出信号指示、历史信息记录、报警记录都需要了解
* 对报警要特别关注，报警的项目有哪些要罗列清楚，报警的分类，造成报警的原因有哪些，消声方法消除方法

## 再次学习说明书

* 说明书内写的内容都是比较精炼的。通过实践的积累后，再次对说明说中工作原理等进行学习能够得到升华
* 另一个关注点是对说明书的基本故障分类和处理措施铭记于心。建立立体的故障处理思维

## 日常问题处理和总价

* 好记性不如烂笔头。只有写下来才能强化大脑记忆
* 针对日常设备使用过程中出现问题的表象描述清楚，把通过什么方法处理后此现象消失了总结下来
* 日积月累后就形成了宝贵的经验。练就透过表象看到事物本质的能力
* 利用立体的问题处理思维，分析其上游下游以及平行部分是否会因为调整导致次生的其他故障
* 什么时候开始，动笔总结了，什么时候才能改变现状，才能有所提高
* 没有无缘无故的坏，也没有无缘无故的好，不要相信什么也没动，设备自己就坏了。只是每个人的要求标准不一样，看不出来细微的变化。每个都没问题每个都调合适了但设备还是开不起来，说明每个都有问题，需要拆掉重新组装高标准调配。5万支碎一个也罢，20万支碎一个也罢，都不是我们应该追求的，我们要达到的是关键位置一个不能碎设备的

# 日常点检和维修

* 根据日常故障的处理总结以及理论的备品备件更换周期，分类区分日常点检维保内容和频次，做到防患于未然。实现设备永动
* 如果平时没有做好设备运行稳定性，因为时间的原因凑活使用
* 在换规格，停产时必须记得处理设备问题
* 无论大小问题，装配必须合适和稳定，任何细节不能轻易就通过了没有标准或者标准太低
* 相关记录设备日常点检表、设备维护保养计划、设备工作原理、配件标准清单、备品备件台账

# 考核

## 闭卷笔试

### 设备型号+名称

### 描述设备实现的工艺功能

### 画出PID图（可分系统）

### 画出操作流程图并根据PID图表述操作→向SOP转化