|
|
# 无菌灌装的风险
|
|
|
|
|
|
## 人
|
|
|
|
|
|
人员未按规定调装量
|
|
|
|
|
|
灌装过程人员操作频繁于已灌装药液上方移动
|
|
|
|
|
|
灌装过程炸瓶后人员清场消毒不彻底
|
|
|
|
|
|
灌装过程中，灌装设备维修后，人员清场不彻底
|
|
|
|
|
|
环境监测过程中，人员于A级下操作幅度过大
|
|
|
|
|
|
灌装结束后，人员清洗消毒不彻底
|
|
|
|
|
|
## 机
|
|
|
|
|
|
灌装机灌装过程中频繁出现故障
|
|
|
|
|
|
灌装机装量不准确
|
|
|
|
|
|
胶塞料斗加塞不成功
|
|
|
|
|
|
加塞料斗频繁卡塞
|
|
|
|
|
|
灌装过程出现炸瓶现象
|
|
|
|
|
|
整列机整列过程中经常出现倒瓶或破瓶
|
|
|
|
|
|
## 料
|
|
|
|
|
|
玻璃管制注射剂瓶易破裂或炸瓶
|
|
|
|
|
|
已灭菌胶塞存放时限超过有效期
|
|
|
|
|
|
药液存储时间超过验证时限
|
|
|
|
|
|
## 法
|
|
|
|
|
|
灌装交叉污染
|
|
|
|
|
|
## 环
|
|
|
|
|
|
灌装区域的洁净度达不到要求
|
|
|
|
|
|
灌装区域气流流型未形成单向流
|
|
|
|
|
|
灌装结束后清场消毒不彻底
|
|
|
|
|
|
## 管理
|
|
|
|
|
|
未指定灌装间清场标准操作程序
|
|
|
|
|
|
未指定灌装岗位标准操作程序
|
|
|
|
|
|
未指定相关灌装仪器的标准操作程序
|
|
|
|
|
|
# 灌装干预操作
|
|
|
|
|
|
装机时长、干预次数等经MFV验证
|
|
|
|
|
|
MFV的干预项目和时长来源于生产统计
|
|
|
|
|
|
# 灌装机
|
|
|
|
|
|
## 设备稳定运行的保障
|
|
|
|
|
|
建议采用全伺服控制，即传统的机械利用伺服电机替换，即可确保设备运行更加稳定可靠，又可避免传动过程带来油气污染的风险
|
|
|
|
|
|
## 灌装精度的保障
|
|
|
|
|
|
应根据产品的规格、装量的范围、药液的特性进行灌装泵的选择，如陶瓷泵、蠕动泵
|
|
|
|
|
|
灌装加塞机应配置自动取样装置，使生产过程中，对装量的检测变得更加便捷和安全
|
|
|
|
|
|
对于高附加值、高活性、高毒性或致敏性产品的生产，灌装系统建议增加在线程中系统，即可避免对药液的浪费及人员的伤害，又可实现在线自动修正灌装装量，对产品灌装的精度更有保障
|
|
|
|
|
|
## 加塞合格率的保障
|
|
|
|
|
|
理塞工位建议配置胶塞料位检测与二次传递装置，减少人工上塞频率，提高理塞的稳定性
|
|
|
|
|
|
设备出瓶出建议设置剔除通道，实现对无胶塞或称重不合格产品的自动剔除
|
|
|
|
|
|
胶塞斗的拆卸、安装可实现自动操作，即胶塞斗放置胶塞底座上面，在触摸屏上进行操作即可自动锁紧；拆卸同样可在触摸屏上操作实现自动松开后即可拿走
|
|
|
|
|
|
## 物料无菌转运及无菌操作
|
|
|
|
|
|
灌装系统离线清洗、灭菌部件的安装：建议设备设置无菌装配或连接的操作层流保护区域，并采用快卡及模块化设计；最大限度降低离线清洁灭菌不见被二次污染的风险
|
|
|
|
|
|
未来CIP、SIP技术在灌装机的灌装系统中的运用也将会越来越多
|
|
|
|
|
|
## 机械臂灌装机
|
|
|
|
|
|
## 一般验收标准
|
|
|
|
|
|
功能
|
|
|
|
|
|
## 装量测定
|
|
|
|
|
|
测装量：减数法
|
|
|
|
|
|
将装了药液的西林瓶放到称量盘上，归0，然后用注射器吸光药液，将空瓶放回天平上
|
|
|
|
|
|
手法误差：
|
|
|
|
|
|
向1个称重空瓶中加入装量药液，称重，然后抽光药液后称重，两个重量相减
|
|
|
|
|
|
## 灌装装量不稳
|
|
|
|
|
|
### 陶瓷泵
|
|
|
|
|
|
简述
|
|
|
|
|
|
近年来，CFDA对药品标准不断提高，使得制药企业对灌装机的要求更加严格。灌装精度是表现灌装机性能的第一要素，它直接影响药品质量，灌装精度的稳定性是生产出合格药品的重要保障。针对灌装加塞机中陶瓷泵灌装系统存在装量不稳的现象，可从机械结构和电气控制两个方面解析原因，并提出解决措施
|
|
|
|
|
|
原因分析
|
|
|
|
|
|
机械结构
|
|
|
|
|
|
如图
|
|
|
|
|
|
![
|
|
|
]()
|
|
|
|
|
|
配液系统
|
|
|
|
|
|
用于将配制好的药液传输到分液器或者药液袋里
|
|
|
|
|
|
分液器
|
|
|
|
|
|
缓冲分液一体罐及封闭式分液器
|
|
|
|
|
|
灌装部分
|
|
|
|
|
|
由转阀电机及驱动单元、多套灌装电机及驱动单元、传动齿轮、滚轴丝杆及陶瓷泵等组成
|
|
|
|
|
|
针架结构
|
|
|
|
|
|
用于跟踪定位瓶子进行相应的灌装
|
|
|
|
|
|
电气控制
|
|
|
|
|
|
灌装是通过伺服电机绝对位置控制模式来进行的，可精确定位
|
|
|
|
|
|
当伺服电机未达到指定位置，伺服电机会报警并停止灌装及设备
|
|
|
|
|
|
同时转阀的控制与灌装泵的控制是一样的
|
|
|
|
|
|
还有针架往复及升降的控制
|
|
|
|
|
|
应对措施
|
|
|
|
|
|
由上所述，出现灌装量不准一般都是由于液滴或气泡产生的，而产生液滴和气泡的主要原因及应对措施如下：
|
|
|
|
|
|
| 原因 | 具体原因 | 解决措施 |
|
|
|
| ---------- | ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ | ---------------------------------------------------------------------------------------------- |
|
|
|
| 气泡 | 灭菌器具没有选择非金属材料，灭菌时，泵杆与金属材质接触，泵杆上粘上金属材料，容易引起泵杆磨损，出现气密性不良，灌装过程出现气泡 | 尽量选用专用的灭菌器具 |
|
|
|
| 气泡 | 泵安装时，泵体和泵杆出现混装，泵的间隙不匹配，容易引起泵杆磨损，出现气密性不良，灌装过程出现气泡 | 泵体和泵杆标号，不混装 |
|
|
|
| 滴液 | 储液罐、分液器、陶瓷泵及针架的安装位置，分液器的安装位置相对于陶瓷泵的安装位置高度差过大，陶瓷泵受到药液的压力太大，容易导致灌针滴液 | 尽量减少各元器件安装位置的高度差，如不能减少，在分液器与泵之间再增加一个缓冲装置 |
|
|
|
| 气泡或滴液 | 硅胶管与分液器及陶瓷泵的各个连接没有拧紧也会产生气泡或滴漏 | 每次开机前增加一次检擦，如有上述情况，立即更换连接头或硅胶管 |
|
|
|
| 滴液 | 陶瓷泵与转阀之间的连接活结晃动过大或泵的垂直度问题，导致滴液 | 每次装好泵后增加测试的次数，如果是连接活结晃动太大，建议更换 |
|
|
|
| 滴液 | 灌装伺服电机本身的刚性不足，导致灌装后期陶瓷泵由轻微的晃动，导致滴液 | 手动调节伺服电机的刚性至合适位置 |
|
|
|
| 滴液 | 灌装速度过快，导致硅胶管管压过大，导致滴液 | 可通过降低灌装速度、改变灌装泵的加减速或者更换壁厚的硅胶管 |
|
|
|
| 滴液 | 针架以及硅胶管长度过长而导致晃动过大，导致滴液 | 紧固针架，如不能紧固，则更换紧固件，硅胶管尽可能的减少长度，如仍有晃动，则在中间增加一个紧固件 |
|
|
|
| 气泡 | 由于回吸量设置过大，导致药液回到硅胶管内，当下一次进行灌装时容易在针口产生气泡，从而影响装量（主要是小规格产品) | 根据不同的药品工艺，增加不同的回吸量配方，在不同的情况下调用不同的回吸量配方 |
|
|
|
|
|
|
## 灌装挂壁
|
|
|
|
|
|
主网带位置不好
|
|
|
|
|
|
针要直的
|
|
|
|
|
|
## 爆瓶
|
|
|
|
|
|
设备确认爆瓶率
|
|
|
|
|
|
设备调试
|
|
|
|
|
|
爆瓶点
|
|
|
|
|
|
爆瓶范围
|
|
|
|
|
|
清理操作、清理范围
|
|
|
|
|
|
# 特殊耗材
|
|
|
|
|
|
## 特氟龙胶布
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
